CLIENTES

Metodología LEAN. Procesos Productivos.

Puesta en marcha de herramientas de mejora de la productividad industrial dentro de la filosofía LEAN.

IDENTIFICAR

Identificación de los procesos.

Identificar aquellos procesos dentro de la cadena de valor, y especialmente entre los procesos productivos , susceptibles de mejora por su repetibilidad, consumo de recursos humanos o equipamiento, y sobre todo por su criticidad. Se deben priorizar los procesos saturados de flujo continuo, que son cuello de botella en la organización y se ven comprometidos por plazos de entrega al cliente muy ajustados.

El proceso elegido debe ser un proceso productivo, a ser posible continuo, que produzca una familia de productos similar y comparable (similar ruta de producción y tiempos de ciclo). La identificacion la puede realizar un equipo de trabajo compuesto por la direccion de fábrica y algunos trabajadores de la linea.

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ANÁLISIS

Análisis VSM antes

VSM

El Value Stream Map es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente.

El vsm es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando desperdicios en el proceso de producción, actividades que no agreguen valor al producto, stocks innecesarios, tiempos no productivos….

El vsm lo realiza el equipo:

1.

Midiendo el producto intermedio semiprocesado entre cada maquina (wip: work in progress)

2.

El ritmo de demanda (tackt time (tt)): al haber elegido una linea de producto de flujo continuo, se promedia la demanda mensual: tack time = tiempo productivo planificado mes / demanda mes

3.

Tiempo de ciclo: tiempo de proceso de 1 unidad medido por el equipo de trabajo, en cada máquina o estación del proceso.

4.

Oee (overall equipment effectiveness): % de eficiencia de la maquina (% del tiempo planificado que es realmente productivo, restando paradas por averias, cambios de formato, interrupciones, defectivo….)

5.

Tack time operativo (tto): ritmo de demanda real del cliente, teniendo en cuenta todas las ineficiencias del proceso (oee): tto= tt*oee

6.

Lead time: tiempo total que tardamos en producir 1 unidad o lote desde la entrada en almacén de la m.p, hasta la entrega al transporte a cliente.

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TRATAMIENTO

Diseño VSM después.

Rediseño del proceso depurado y equilibrado, reduciendo tiempos de ciclo, lead time, wip, …. Actualización de costes de producción.

Se aconseja la aplicación de técnicas específicas para minimizar desperdicios y aumentar oee:

Tpm mantenimiento productivo total (tpm)

Sistematizar el mantenimiento preventivo y agilizarlo (mto. Autonomo), reducir la aparicion de averías mediente mto. Predictivo, agilizar el correctivo ….

5s

metodología de control de entornos de trabajo orientada a eliminar la suciedad y el desperdicio, con la estandarizacion de hábitos de orden y limpieza: seiri (eliminar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (estandarizar) y shitsuke (disciplicna).

Smed

Técnica para minimizar tiempos de cambio de formato basada en la organización del entorno, mejora y estandarización de las operaciones de cambio.

Fabricación

En kanban (sistema pull), con supermercados kanban , tanto en fases intermedias como finales. Al reducir el wip, se reduce mucho el lead time.

Celulas en u equilibradas

Para trabajos no automatizados: minimizan desplazamientos, optimizan el aprovechamiento de m.o.d., reducen la monotonia y el burn-out.

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RESULTADOS

¿QUÉ PUEDO CONSEGUIR?

  • Identificación y estructuración de los cuellos de botella de las actividades productivas.
  • Reducción de tiempos de ciclo y lead time de nuestros productos.
  • Mejora del lead time, OTD (on time delivery), OEE (overall efficiency), % defectivo, y reducción de costes productivos por eliminación de recursos y actividades superfluas.

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